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曲轴自动化打磨解决方案

发布日期:2021/4/2 14:32:34

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随着国内疫情防控形势稳定,经济逐步复苏,因疫情影响而寒流袭人的汽车市场,也随之回暖。年后各大汽车制造商快马加鞭,以前所未有的加速度奋战高产,挑战销售高目标。汽车铸件生产企业为了迎合市场需求,同样加足马力,机床的安排都是满满当当的。作为汽车发动机重要组成部分的曲轴配件,一些企业因为受制于铸件清理打磨环节自动化程度不高、打磨质量不稳定等因素,严重拖累了生产节奏,整个企业面临着效率和质量的双重压力。

众所周知,曲轴是发动机中最重要的零部件,其作用是接收连杆传输过来的力,并将力量转变为扭矩再通过飞轮输出功率,并且通过齿轮或皮带轮驱动发动机上的其它附件工作。作为典型的轴类铸件,曲轴对发动机内部的零件来说,可以说是一荣俱荣、一损俱损。如果汽车曲轴在设计、原材料的选择、锻造、机械加工、打磨等任何一个环节出现失误就会造成汽车曲轴的失效。

面对铸件市场遍地“大单”,行业对手都在以“抢”的姿态蓄势备战,而自己的车间却总跟不上竞争节奏,这让企业主很苦恼。机缘巧合下,山东这家知名曲轴企业找到誉洋工业智能。

行业内的人都了解,曲轴铸件的外型复杂,需加工的各几何面之间位置精度要求很高。负责该项目的誉洋工程师认为,既然选用了誉洋的自动化打磨设备,就必须提高生产作业的规格和要求,确保其加工精度和效率,实现100%打磨完成率,无需人工二次补清。为此,誉洋团队从四大方面入手,对曲轴尺寸偏差、浇冒口残余量过大、各部位尺寸漂移量偏移等技术难点,逐一攻破。

夹具选择、定位夹紧

曲轴铸件曲面披锋定位难度极大,誉洋从初始定位选择、夹紧点选择、角向锁紧选择、气动夹紧方式的选择四个方面入手,成功解决夹具定位选择问题。

激光检测、自动补偿

誉洋激光测量技术,可检测出工件自身偏差和装夹偏差,从而进行误差值的自行修正和补偿加工,实现打磨过程中的路径轨迹更加准确真实。

三维模拟、仿真规划

复杂多变的曲轴轨迹,给编程带来了极大挑战。通过多次繁琐的样件试切,技术人员完成了难度极大的仿真规划方案。

数控系统、易学易用

誉洋GS40智能打磨加工中心采用数控系统控制,保证企业在实际生产过程简单易学,便于工人上手操作。

誉洋工程师通过对该企业车间现场测算,在成功实施GS40智能打磨中心后,这家曲轴制造商无论是在生产效率还是产品质量上,都得到了大幅度的提升:

打磨精度

GS40智能打磨设备最高可达±0.02mm

人工打磨精度往往参差不齐

打磨节拍

打磨一件曲轴GS40需50秒左右即可完成

人工打磨则需要5—6分钟


产出效率对比

GS40每天有效工作效率100%

人工每天工作8小时,其中有效时间为4小时,其余为误差以及闲置时间

节省人工成本

每台设备可替代5-10名工人

按行业平均工资水平计算,年累计节省35万元左右

环保高效

设备配有自动排屑系统,安全高效,对环境0污染

除了汽车零部件打磨,誉洋自主研发的智能打磨设备和智能打磨机器人两大系列产品,对于无论是铸钢、铸铝等不同材质,风电、航天、5G等不同种类的铸件,都能够应对自如。后“疫”时代,历经风雨的全球铸造市场,正在酝酿爆发式增长,企业只有不断锤炼自身体系力,加速转型调整,主动迎接挑战,积极作为,才能打破僵局。